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努力建好繁忙干线的调度集中系统
济南铁路局
在胶济线时速200公里提速改造示范线建设中，济南铁路局按照铁道部党组的统一部署，结合我国铁路实际，全力组织攻关和实践，首次在繁忙干线成功运用具有自主知识产权的新一代分散自律调度集中系统（CTC），不仅为铁路第六次大面积提速调图提供了技术保障，而且为建设客运专线调度集中系统积累了经验。
一、紧密结合实际，优化控制模式。胶济线CTC区段每天运行客货列车82对，列车最短追踪间隔仅5分钟，运输任务极为繁忙；客货共线运行，运输组织十分复杂；车站专用线作业和货运装卸作业等交叉作业频繁，调车作业与列车运行矛盾突出；内燃机车、电力机车和动车组列车并行，双线区段和四线区段并存，三显示自动闭塞和双线双向四显示自动闭塞并用，系统运用的环境复杂。针对这些情况，济南局因地制宜地开展了系统功能的开发、拓展和再创新，在优化作业进路控制方式、优化列车间隔控制方式、优化调度集中控制方式等三个方面，对系统的控制功能和模式进行了全面优化。
二、突出关键环节，强化安全控制。济南局把确保列车运行安全作为CTC系统成功运行的首要前提，抓住CTC条件下四个安全关键环节创新安全控制模式。首先是强化了列车进路控制：济南局对人工排列进路实行助理调度员与列车调度员（综合）双人双岗双确认联控制度；实行路局调度员、助理调度员和车站值班员、助理值班员双向联控联防制度；通过在CTC系统内标注有电、无电线路，确定列车牵引属性，有效防止了CTC自动排列进路时将电力机车误排入无电线路的隐患。其次是强化了分路不良控制：轨道电路分路不良是CTC系统运用中的重大隐患。为杜绝分路不良影响列车运行安全的问题，济南局强化了“三关”（显示识别关，人工确认关，系统判别关），从而较好地控制了分路不良问题对自动排列进路带来的安全隐患。第三是强化了关键作业控制：系统根据接发列车进路进行自动判断，杜绝与列车进路冲突的作业，以确保接发列车的安全。第四是强化了操作标准控制。先后制定了《胶济线CTC调度台工作细则》《车站操作方式接发列车作业标准》等应用、管理、维护标准，确保系统运用有标可依。
三、发挥技术优势，改进运输组织。结合系统运用后带来的作业方式的变化，合理调整和优化运输组织方式和劳动组织，使CTC系统的技术优势得到充分发挥、运输生产力得到快速释放。济南局改进了调度指挥功能、车站作业组织、运输组织方式。通过对运输组织实行组合创新，为CTC系统功能的充分发挥和列车运行的安全有序创造了条件。
四、着力拓展功能，实施系统集成。CTC系统在繁忙干线的成功运用，必须实现与其他先进技术的集成创新，才能发挥最佳功能和最大效益。为此，全局运输、电务、信息、建设等系统通力协作，生产、安装、开发、使用单位密切配合，经过反复、全面、系统的试验，积极推进CTC系统集成再创新。济南局努力拓展了CTC系统功能，全力抓好与GSM-R系统的结合，同时，有机地整合了列控系统功能。
把大秦线建成世界一流的重载铁路
太原铁路局
实施大秦线重载扩能改造，快速提升运输能力，把大秦线建设成为世界一流的重载高效铁路，是铁道部党组实施内涵扩大再生产的重大战略举措。太原铁路局不断优化运输组织，攻克技术难关，千方百计提高运输效率和效益。大秦线运量连续3年以每年增运5000万吨的速度发展，2007年运量将达到3亿吨以上。大秦线作为中国铁路改革发展的标志性、示范性和样板性工程，创造了单条铁路重载列车密度最高、运输能力最大、运营效率最好的世界纪录。
一、依靠科学技术，努力建设一流重载高效铁路。在铁道部的统一安排下，大秦线从建设之初就采用了很多国内领先的技术、设备，随着运量增长和重载运输技术的不断发展，更多的先进技术和设备在大秦线得到运用，特别是围绕2万吨列车的开行，系统地引进和开发了一大批国际、国内领先的货物运输装备和配套设备。
首先是成功解决了重载组合列车同步操纵牵引问题。大秦线在GSM-R通信平台上，利用Locotrol技术成功开行2万吨重载组合列车，在世界铁路率先实现了Locotrol技术和GSM-R平台的结合。其次是显著提高了机车车辆重载集运能力。大秦线目前担当重载列车牵引任务的主要是SS4型机车，占机车总量的88%。而SS4型机车并非重载机车，其纵向强度低，电制动功率小，铁道部出资对所有机车进行了改造，由23吨轴重改为25吨轴重，满足了重载运输的需要。第三是配套完善了基础设备设施。
二、坚持管理创新，努力构建集疏运大运输格局。太原局充分发挥新体制下直接管理站段、直接指挥运输生产、直接配置运输资源的强大优势，把管理创新作为推进大秦线持续、快速、健康发展的重要途径，努力构建以大秦线为纽带、集疏运畅通高效、协调有序的大运输格局。首先是优化资源配置。太原局在认真调研、反复论证的基础上，对大秦线及相关各线运力资源进行了整体优化，先后两次对大秦线生产力布局进行了调整，提高了全线通过能力。其次是扩大上游入口。太原局一方面努力扩大相关通道的输送能力，另一方面，坚持走集约化、规模化运输道路，大力推进战略装车基地建设，先后建成2万吨装车基地8个、万吨装车基地46个、5000吨装车基地31个，在建和拟建的2万吨、万吨装车基地6个。目前，大秦线一半以上的发送量实现了在战略装车基地装车，2万吨战略装车基地达到了最快2.5小时装一列的装车速度，同时，还对年发运量不足10万吨和日装车不足10车的货运站有计划地进行了整合。第三是畅通下游出口。为畅通大秦线出口，扩大港口接卸能力，太原局以秦皇岛港为重点，实行港口装车菜单管理。
三、创新运输组织，最大限度地扩大重载运输能力。创新运输组织，不断释放运输生产力，是大秦线运量逐年快速增长的关键。太原局不断完善重载条件下的运输组织，确保大秦、侯月两线运量目标的兑现。太原局通过采取科学开行重载列车、优化机辆运用、强化调度指挥、努力挖潜提效等四种方法，大大提高了运输能力。
全面提高客运专线的勘察设计水平
铁道第三勘察设计院集团有限公司
去年年底，铁道第三勘察设计院集团有限公司成为铁道部部属设计咨询机构后，大力实施科技兴业战略，特别是围绕客运专线技术创新，在更新建设理念、创新体制机制、加大科技投入、加强人才培养等方面采取了一系列有力举措，为优质高效地完成客运专线前期研究、系统设计和系统集成等任务提供了强大的技术支撑。
一、认清建设世界一流客运专线面临的严峻挑战。建设具有世界一流水平的客运专线，既给铁路勘察设计企业带来了前所未有的发展机遇，也带来了非常严峻的挑战：首先是勘察设计面临许多技术难题，其次是队伍素质难以适应新的要求，第三是管理方式亟待改进，第四是外部协调难度很大。
二、建立适应客运专线建设要求的科研生产模式。为高标准、高质量地完成客运专线勘察设计咨询任务，铁三院坚持以更新设计理念为先导，认真学习借鉴国际先进的勘察设计思想，积极探索建立适应客运专线建设要求的科研与生产模式，取得了明显成效。
首先是全面更新设计理念。2003年以来，铁三院一直把全面更新设计理念摆在首位，组织开展了全院性学习研讨活动，认真反思以往工程设计的经验教训，深刻领会铁路建设新理念的丰富内涵，并将学习成果充分体现到客运专线技术标准制定、勘察方法和精度确定、设计内容及深度把握、施工组织管理、工艺流程设计、工程材料选用等设计实践中，为创一流设计产品奠定了坚实基础。
其次是推进专业技术进步。瞄准世界铁路发展的制高点，抓住铁路建设中具有战略性、基础性、关键性的重大课题，集中优势资源进行攻关，重点开展了京津城际轨道交通大跨度预应力混凝土无砟轨道桥梁施工控制关键技术、软土地基桥涵基础试验、精密工程控制测量技术与方法、区域地面沉降对工程的影响以及特长隧道防灾救援等重大关键技术攻关，积极参与了无砟轨道技术再创新、高速声屏障技术等联合攻关。
第三是积极改进勘察设计手段。为提高勘察设计工作水平，近年来，铁三院加大了对先进勘测设计手段的研究力度，开展了全球定位实时动态测量技术和深孔触探技术研究，启动了三维协同设计系统研发工作，进一步完善了勘测设计一体化软件，为勘察设计实现三维、协同和数字化奠定了基础。积极推进设计标准化，为提高设计质量、加快设计进度提供了技术支持。
第四是加强科研制度建设。铁三院进一步完善了现代企业制度的基础、组织机构、科研开发管理机制、创新激励机制等，并不断加大科技投入。
第五是广泛开展科技交流。目前，铁三院与北京交通大学、西南交通大学、中国科学院、铁道科学研究院等国内著名院校建立了广泛的合作关系，充分借助院校研发优势，共同开发重点科研项目，形成了优势互补的局面。
三、大力培养科技创新人才。铁三院认真贯彻人才兴路战略，确立了“十一五”人才开发规划，提出了“兴贤育才、惟才是用”的人才理念，抓住吸引、培养、用好人才三个关键环节，不断完善人才培训、选拔、使用和评价机制，营造了有利于人才成长的良好环境。
加快铁路机车车辆装备制造业现代化
中国南车集团四方机车车辆股份有限公司
近年来，中国南车集团四方机车车辆股份有限公司紧紧抓住实施时速200公里及以上动车组项目的重大机遇，以“掌握世界一流技术、生产世界一流产品、建成世界一流生产基地”为目标，全面开展引进消化吸收再创新工作，在3年时间里，系统掌握了时速200公里及以上动车组核心技术，并具备了高速动车组自主研发和制造能力。目前，公司生产制造的CRH2型动车组列车已有53列投入运营，平均运行里程达到20万公里以上，做到了安全可靠和质量稳定。
一、抓住机遇，全面打牢引进消化吸收再创新的基础。为了把世界上最先进的动车组技术引进来，实现国产化，四方股份公司一是构建了技术创新体系，打牢了组织基础。公司按照实施时速200公里及以上动车组项目要求，对科研开发资源进行优化整合，组建了国家级研发技术中心，设立了专家委员会、技术委员会及博士后工作站，建成了高速列车重点实验室和机械设计与制造技术重点实验室，建立了产学研紧密结合的互动机制，形成了制造一代、开发一代、预研储备一代的技术创新体系。二是加快工业化改造，打牢物质基础。从2003年开始，公司借鉴国际先进企业的生产线布局和工艺流程，以动车组项目为依托，投资9亿多元，全面实施工业化改造。目前，公司初步形成了日产铝合金车体2.5辆、不锈钢车体1.5辆，月产动车组6列，年产转向架3000个的生产能力。三是加强人员培训，打牢人才基础。目前，公司形成了一支由785名直接从事研发的技术人才、578名支撑性技术人才、1969名高级工以上技能人才组成的人才队伍，大大提升了公司技术研发和生产制造实力。
二、精心组织，全面实现技术引进消化吸收的目标。在项目实施过程中，四方股份公司以关键技术引进为核心，以系统集成技术和制造技术消化吸收为主线，成功引进了时速200公里动车组的九大关键技术和十项配套技术，实现了动车组国产化批量生产，保证了国产化动车组质量标准达到原装进口车水平。到目前，公司已完成了系统实施技术转化、全面构建工艺设计体系、深入开展工艺平推、加快建立质量保证体系、严格进行试验调试等方面的工作。
三、搭建平台，大力提高企业自主创新能力。通过实施时速200公里及以上动车组技术引进项目，四方股份公司不仅掌握了先进的生产制造技术，而且在短时间内搭建了一个具有国际一流水平的技术平台，为提升动车组自主研发能力和生产制造能力奠定了重要基础。近年来，四方股份公司建立了一流的研发平台、一流的制造平台和产学研联合开发平台。
借助以上平台，四方股份公司动车组自主研发能力大大增强，已能够独立承担时速300公里动车组列车的设计和制造任务。目前，时速300公里动车组列车项目正在加快推进，今年年底国内首列时速300公里动车组列车将下线，国产化率将达到80%以上。另外，16辆长大编组座车和卧铺动车组的自主知识产权设计和前期生产准备工作正在顺利进行，时速350公里动车组列车研制工作也已全面启动。
为我国铁路现代化提供高品质机车
中国南车集团株洲电力机车有限公司
自2004年和谐型机车项目正式实施以来，中国南车集团株洲电力机车有限公司紧紧抓住难得的发展机遇，认真贯彻铁道部的总体部署，加快对引进技术的消化吸收再创新，取得了阶段性成果。2006年11月首台机车下线，目前已交付62台、落车75台，投入运营26台，预计到年底将交付130台，远远超出了合同规定的20台，不仅满足了提速和重载对大功率机车的急切需求，而且为自主研制六轴大功率交流传动机车奠定了坚实基础。
一、深入开展引进消化吸收再创新工作，和谐型机车项目进展顺利。
1. 技术转让全面完成。目前，公司已接收并消化吸收了所有设计文件，其中设计图纸4831张、工艺文件400份、检验文件125份、技术规范168份、调试文件94份，为引进消化吸收再创新打下了坚实基础。
2. 国产化工作进展顺利。按照铁道部的统一要求，公司把国产化工作摆在突出位置，制订了明确的推进计划和实施方案，集中组织力量开展技术攻关，在零部件国产化方面取得重要成果，基本达到了国产化进度要求。
3. 质量管理稳步提升。公司认真学习借鉴外方先进管理经验，全面引入配置管理、重量管理和变更管理等质量控制理念，并创造性地加以运用，从检验方法、配置管理、检验流程、检验记录、首件检查、风险评估、专题策划等方面，实行全方位的质量控制，确保了关键部件的设计制造质量。
二、依托和谐型机车项目，迅速提升了公司科技创新水平。
1. 基本建立了具有世界先进水平的交流传动机车技术平台。通过项目的实施，公司不但实现了电力机车由交直传动向交流传动的转换，还一次性完成了交流传动机车产品与世界最先进水平的对接，掌握了交传机车系统集成技术和转向架、电机、变压器等关键部件研制技术，许多国外先进标准首次得到应用。
2. 构建了全新的科技创新工作体系。在项目运作方面，形成了以项目组各成员具体负责、各职能部门和事业部为支撑的项目管理模式，公司项目管理模式日趋成熟。在研发设计手段方面，建立起了一流的三维数字设计和验证平台、CAD/CAM一体化作业和协作平台，建成了产品数据管理系统（PDMS），设计手段得到不断完善。在制造工艺水平方面，分三步实施打造优秀制造平台计划。
3. 锤炼了一支涵盖研发、制造和现场操作的优秀员工队伍。结合项目实施，公司确定了42个团组3565人日的培训任务，并基本完成了国外技术培训和国内转训工作。
三、再接再厉，全力完成和谐型机车的批量生产任务和六轴机车的自主研制任务。
1. 精心组织，优质高效推进和谐型机车项目。凭借和谐型机车项目执行积累的经验，巩固扩大国产化成果，重点做好四项工作：加速引进技术消化吸收步伐，加快推进国产化，强化项目质量管理，统筹安排生产计划。
2. 认真总结经验，全力以赴加快六轴机车的自主研制。作为总包商，公司将按照铁道部的统一部署，在系统总结和谐型机车国产化研制经验的基础上，高起点、高标准做好六轴大功率机车自主研制工作。
全面提升引进消化吸收再创新能力
中国北车集团大连机车车辆有限公司
在铁道部的组织指导下，中国北车集团大连机车车辆有限公司紧紧抓住掌握核心技术这个关键，以快速形成国产化产品和批量制造能力为重点，以打造中国机车新品牌为目标，仅用三年时间，就走过了国外十几年甚至几十年的技术、产品发展过程，迅速缩小了与世界先进水平的差距。
一、抓住掌握核心技术这个关键，认真做好引进技术的消化吸收和再创新工作，机车设计技术水平实现历史性跨越。
紧紧抓住实施大功率机车技术引进项目的难得机遇，大力开展先进技术的引进和消化吸收再创新工作，取得了较好成效。
通过和谐3型电力机车技术引进消化吸收再创新项目的深入实施，目前，大连机辆公司已基本掌握了具有世界一流水平的机车设计制造核心技术，我国机车技术水平实现了历史性的跨越。
这首先体现在传动技术实现重大突破方面。采用了当今世界最先进的IGBT交流传动技术，实现了由直流传动向交流传动的历史性转化，功率因数达到0.98以上。这一核心技术的成功引进和为我所用，在我国铁路机车制造史上具有里程碑意义。其次体现在机车功率大幅提升方面。和谐3型电力机车轴功率1200kW，总功率7200kW，是目前我国技术水平最高、单机功率最大、时速最快的货运电力机车，在一级线路上单机可牵引5000吨，时速达到120公里。在牵引试验中，单机牵引5000吨的重载列车，成功通过京广线武胜关12.5‰的长大上坡道。再次体现在节能环保效果方面。和谐3型电力机车采用再生制动技术，使25％的能量得到了再利用，机车效率由过去直流机车的81％提高到85％。第四体现在自动化程度方面。采用了微机控制和网络传输技术，具有状态显示和故障诊断功能，并可对故障数据进行自动转储；机车采取冗余设计，主用系统故障时，可自动切换到备用系统，维持机车运行。第五体现在结构强度更大，安全性能方面。机车车体和转向架构架等都经过了特殊的设计，强度大幅提高，车体承受的静压缩力由过去的200吨提高到350吨，而且设置有超载保护措施。采用了世界上最先进的微机控制的制动系统，提高了安全保障能力。第六体现在耐久可靠性更高、全寿命周期成本更低方面。采用交流传动技术，维护工作量比直流机车明显减少，尤其是机车大量采用免维护设计，提高了机车耐久可靠性。
二、以加快国产化进程和形成批量生产能力为重点，加快掌握世界先进的技术、工艺和管理经验，机车制造能力和水平实现大幅度提升。为适应引进技术项目的需要，大连机辆公司加快实施工业化改造，大力提升工艺制造水平，积极借鉴外方管理经验，保证了国产化工作的顺利推进，形成了批量制造能力，确保国产大功率机车质量达到了世界同类产品水平。
三、以打造中国机车新品牌为目标，搭建全新人才、技术、发展平台，企业自主创新和快速发展能力实现了质的飞跃。通过实施大功率机车技术引进项目，大连机辆公司已经具备了再创新的基本要素，为全面提升企业自主创新能力、打造中国机车新品牌创造了重要条件。
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