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中铁宝桥：节能减排树企业公民良好形象
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近日，在陕西省环保局主持召开的“中铁宝桥股份有限公司工业电炉烟尘治理项目竣工环保验收会”上，与会专家经过充分论证后认为：中铁宝桥经改造后的两台工业炼钢电弧炉除尘效率为82.5%，烟尘排放浓度为36毫克/立方米到60毫克/立方米，远低于国家规定的150毫克/立方米的标准。工业烟尘年减排约281吨，二氧化硫年减排约0.94吨。
这是中铁宝桥多年来加强技术改造、依靠自主创新、强化节能减排工作众多成果中的一项。
中铁宝桥股份有限公司是国内最大的以生产钢梁钢结构、铁路道岔、城轨交通设备和大型吊装机械为主导产品的国有骨干企业。
多年来，公司牢固树立科学发展观，在努力发展生产、不断壮大自身的同时，始终把目光聚焦在环境保护和清洁生产上。为此，他们专门组建了节能环保专业技术队伍，制订了环境治理长远规划和预期目标。他们的原则是：老项目、旧设备运行与技改并重，新工程、再投产先环保后开工。1999年12月，公司通过了ISO 14001环境管理体系认证，在此基础上，他们逐步走上了环境管理科学化、标准化轨道。
中铁宝桥是宝鸡市工业企业中的用水大户，每年要从厂区后面的清姜河提水近200万吨，而使用后的废水又被白白地排放掉，既增加了生产成本，又造成了环境污染。在认真贯彻环境管理体系和国家环保法律法规的过程中，公司领导逐渐意识到了这种“高成本、高污染”生产方式的弊端。
经过反复论证，公司于1999年投入300余万元建成了宝鸡市首家企业工业污水处理回水站，每天处理工业废水4000吨，水质达到生活杂用水标准。通过采用“大循环套小循环”处理系统，他们实现了废水的重复利用，每年可节约用水100多万吨，基本做到了零取水、零排放，实现了小投入大收益的目标。
烟尘、噪音、能耗，一直是困扰企业发展的三大难题。对此，中铁宝桥坚持“明确重点、克服难点、清除焦点、根治热点”的原则，做到了思想重视、措施到位、资金保证。
公司的热处理炉窑是中铁宝桥每年对11000吨高锰钢辙叉进行热处理的重要设备，由于原热处理炉窑以重油为原料设计而成，导致多年来工人工作环境差、劳动强度大，企业生产能源成本高，同时因人工操作温控不稳造成热处理产品“夹生”或“过火”的现象也时有发生。公司每年为治理环境污染所付出的人、财、物和技改费用也相当惊人。
为此，公司在2006年投入1000多万元开展了技术研发工作。在生产过程中，他们大胆采用了高效清洁燃气能源和全过程数字化计算机控制技术，在燃烧控制方式上采用了世界先进的比例燃烧技术和脉冲燃烧控制技术。他们研制开发的“高锰钢热处理技术及工艺”已申报国家专利。据陕西省节能检测中心的检测报告显示，这一具有自主知识产权的技改成果，使热处理运行效率较过去提高了一倍，吨钢热处理单位能耗下降了42.8%，能源费用降低了67%，年节能1875吨标准煤。
在尝到了环境治理带来的甜头后，中铁宝桥进一步加大了这方面的投入和治理力度。他们投资200余万元对锅炉房除尘系统实行了“干法改湿法加脱硫”的技术改造；对4台锅炉进行变频改造后，风机系统运行平稳，电机噪音下降了12分贝，吨蒸气耗电量由原来的18.7度下降为12度，年节能54%，达100万度电；对被誉为“电老虎”的5吨、6吨电弧冶炼炉进行计算机控制技术改造，并采用半密闭罩与屋顶大罩结合的方式搜集烟尘，再利用水浴、文丘里和麻石三级湿法除尘工艺，经二级沉淀后循环利用，实现了系统性节能，使吨钢综合能耗下降了25%。据介绍，将这种先进的湿法除尘技术应用于电弧炉上在国内尚属首创。
与此同时，公司还将大功率刨床改为铣床，使单机功率由原来的170千瓦降低为100千瓦，通过变频调速，不但实现了产品质量的升级，而且大幅度降低了产品加工过程中的能耗。
中铁宝桥是用油大户，每年消耗润滑油100多吨。公司依托科技实现了废油再利用。他们采取机油循环使用和分级处理等办法，并根据机床精度做到“粗粮、细粮”分阶段使用，使公司每年节约润滑油60吨。
据不完全统计，中铁宝桥从2001年改制以来，通过实施节能减排技改项目，为公司创造效益达4000余万元，使公司在社会上树立了良好的“企业公民”形象。
有力的节能减排举措，有效的环境治理效果，既为企业发展提供了强有力的支撑，也使企业赢得了广泛的社会赞誉。公司年营业额以15%的速度递增，产品远销北美、欧洲、东南亚等国。
凭借良好的生产效益和有效的环保举措，公司先后获得了“全国环境优美工厂”“全国环境保护优秀企业”“全国文明单位”等殊荣，上级环保部门对中铁宝桥的奖励已累计达近百万元。
□本报通讯员 吴卫民
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来源:《人民铁道》报2007-5-24第5版 作者:吴卫民 |
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